Dispositivi di sicurezza non installati o manomessi

Quando si verifica un infortunio sul lavoro durante l’uso o la pulizia di un macchinario, la formazione impartita al dipendente è certamente un elemento rilevante. Tuttavia, non può trasformarsi in un alibi per trascurare l’efficienza delle protezioni tecniche, la manutenzione e la vigilanza sulle concrete condizioni di impiego dell’attrezzatura.

È questo, in sintesi, il messaggio che emerge dalla Cassazione penale, Sezione IV, sentenza 14 settembre 2026, n. 33556. La pronuncia affronta un tema di grande rilievo per imprese, datori di lavoro e lavoratori: la responsabilità per gli infortuni sul lavoro quando i dispositivi di sicurezza di una macchina siano stati manomessi o non funzionino correttamente.

La vicenda: l’infortunio durante la pulizia dell’impastatrice

Il caso nasce in un’attività dedicata alla produzione, lavorazione e vendita di pasta fresca. Un lavoratore, impegnato nella pulizia di una macchina impastatrice dopo aver lavorato l’impasto, ha inserito la mano destra nella vasca ed è stato trascinato con il braccio nel manovellismo della macchina, riportando lesioni gravi. Il legale rappresentante dell’impresa, in qualità di datore di lavoro, era stato condannato per lesioni colpose gravi aggravate dalla violazione della normativa antinfortunistica; la Corte d’appello aveva confermato la decisione.

Secondo la ricostruzione considerata dalla Corte, l’impastatrice era dotata di un sistema elettromeccanico di sicurezza: all’apertura del cestello, con macchina ancora alimentata, uno switch avrebbe dovuto interrompere la corrente e arrestare le lame. I tecnici intervenuti hanno però accertato una manomissione del sistema; inoltre, hanno affermato che, se il meccanismo fosse stato funzionante, l’evento lesivo non si sarebbe verificato.

La difesa ha sostenuto che il dipendente avesse ricevuto una formazione sulla sicurezza specifica e l’istruzione di staccare l’alimentazione elettrica prima di eseguire la pulizia. Poiché il lavoratore non aveva disalimentato la macchina, secondo il ricorrente la sua condotta avrebbe dovuto interrompere il nesso causale con le omissioni attribuite al datore. La Cassazione ha dichiarato il ricorso inammissibile.

Responsabilità committente datore di lavoro

La sentenza n. 33556/2026 non afferma che il lavoratore possa ignorare le procedure di sicurezza. Al contrario, il lavoratore è tenuto a operare con prudenza e a rispettare le istruzioni ricevute. Il punto decisivo è un altro: la violazione di una regola cautelare da parte del dipendente non esclude automaticamente la responsabilità del datore di lavoro.

La Corte ribadisce che la condotta colposa del lavoratore non interrompe il nesso causale quando si colloca nell’ambito delle mansioni affidategli e, dunque, nell’area di rischio che il garante della sicurezza è chiamato a governare. L’attività di pulizia dell’impastatrice rientrava, nel caso esaminato, nelle mansioni del dipendente e nel rischio proprio della lavorazione.

Il comportamento del lavoratore può assumere efficacia interruttiva soltanto se attiva un rischio eccentrico o esorbitante, cioè un rischio radicalmente estraneo alla sfera che il titolare della posizione di garanzia doveva prevenire e gestire. Non basta, quindi, che la condotta sia imprudente, distratta o difforme da un’istruzione ricevuta: occorre che essa sia autonoma, eccezionale e collocata fuori dalle attività e dai pericoli normalmente governati nell’organizzazione aziendale.

La giurisprudenza più recente conferma che il criterio non è la mera imprevedibilità psicologica del gesto del lavoratore. L’accertamento deve concentrarsi sull’area di rischio: se il pericolo rientra in quello generato dalla lavorazione, dalla macchina o dalle prassi operative, il datore deve adottare cautele idonee anche a neutralizzare comportamenti imprudenti ragionevolmente prevedibili.

Naturalmente, l’esclusione dell’abnormità della condotta del lavoratore non determina, da sola, la responsabilità penale del garante. Occorre sempre verificare quale regola cautelare sia stata violata, se l’evento costituisca la concretizzazione del rischio che quella regola mirava a prevenire e se sussista il nesso causale tra omissione ed evento.

Formazione e dispositivi di sicurezza: misure complementari, non alternative

Il passaggio più significativo della decisione riguarda il rapporto tra istruzioni operative e protezioni della macchina. Il lavoratore era stato formato a interrompere l’alimentazione prima della pulizia. Tuttavia, per la Cassazione, tale circostanza non era sufficiente a escludere il nesso causale, poiché il sistema di sicurezza dell’impastatrice presentava criticità direttamente collegate all’infortunio.

La conclusione è particolarmente importante in ottica prevenzionistica: la formazione sulla sicurezza non sostituisce l’obbligo di mettere a disposizione attrezzature sicure, correttamente mantenute e dotate di protezioni efficienti. Informazione, formazione, addestramento, procedure e supervisione sono essenziali, ma operano insieme alle misure tecniche; non possono compensare la disattivazione di un interblocco o il malfunzionamento di una protezione destinata a fermare organi in movimento.

Nel caso concreto, la motivazione valorizza anche una raccomandazione impartita al lavoratore: durante la pulizia, avrebbe dovuto tenere il braccio sinistro dietro la schiena per evitare di azionare accidentalmente il pulsante delle lame. La Corte ha ritenuto che questa indicazione fosse significativa, proprio perché il rischio di azionamento accidentale sussisteva in concreto essendo stato disattivato il sistema di sicurezza degli switch.

Una simile prescrizione pratica può essere letta come un segnale di allarme organizzativo. Se una procedura richiede al lavoratore di assumere posture innaturali o di compiere accorgimenti personali per evitare il contatto con un comando pericoloso, occorre interrogarsi sull’adeguatezza della macchina, dei ripari e delle procedure. La sicurezza effettiva non può dipendere soltanto dalla costante attenzione individuale, soprattutto nelle attività ripetitive, nelle operazioni di pulizia e negli interventi eseguiti in prossimità di parti mobili.

La posizione di garanzia del datore di lavoro

L’art. 2087 del Codice civile impone all’imprenditore di adottare le misure che, in relazione alla particolarità del lavoro, all’esperienza e alla tecnica, risultino necessarie per proteggere l’integrità fisica e la personalità morale dei prestatori di lavoro. Questa disposizione costituisce il riferimento generale di un sistema che richiede una protezione concreta, rapportata alle lavorazioni realmente svolte e ai rischi effettivamente presenti.

Nel settore delle attrezzature di lavoro, il decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81 richiede che l’organizzazione della prevenzione consideri la valutazione dei rischi, l’idoneità delle attrezzature, l’uso conforme alle istruzioni, la manutenzione, i controlli e la formazione dei lavoratori.

La pronuncia n. 33556/2026 individua, in particolare, il nucleo dell’addebito nell’omessa adozione delle misure necessarie per l’impiego dell’impastatrice secondo le istruzioni d’uso e nell’assenza di un’idonea manutenzione tale da assicurarne i requisiti di sicurezza.

La posizione di garanzia non coincide con un obbligo di controllo minuto e ininterrotto su ogni gesto del dipendente. Tuttavia, la prevenzione richiede una gestione effettiva dei rischi, capace di individuare e correggere le anomalie strutturali e le prassi non sicure. In presenza di carenze riguardanti macchinari o protezioni, la delega di funzioni non elimina le responsabilità legate alle scelte generali di politica aziendale e all’organizzazione della sicurezza.

È rilevante, inoltre, il dovere di impedire che si consolidino modalità operative pericolose. Le norme antinfortunistiche, osserva la Cassazione, tutelano il lavoratore anche dagli infortuni derivanti da sua colpa e impongono di prevenire l’instaurarsi di prassi di lavoro scorrette. In altre parole, una prassi conosciuta, tollerata o non adeguatamente contrastata non diventa lecita perché diffusa o perché adottata da personale esperto.

Dispositivi di sicurezza manomessi: cosa devono fare le aziende

La sentenza offre indicazioni operative che meritano attenzione, senza trasformarle in una checklist capace di garantire automaticamente l’esonero da ogni responsabilità. Ogni impresa deve adeguare la propria organizzazione alle macchine utilizzate, alle lavorazioni e alle circostanze concrete.

In primo luogo, i dispositivi di sicurezza manomessi devono essere considerati un’anomalia non gestibile attraverso semplici raccomandazioni al personale o alle ditte appaltatrici.

La macchina deve essere sottratta all’uso o resa sicura con un intervento tecnicamente adeguato, secondo le istruzioni del fabbricante e le procedure aziendali. La prosecuzione dell’attività confidando esclusivamente nella prudenza del lavoratore espone l’impresa a un rischio rilevante.

In secondo luogo, i controlli devono essere effettivi e documentabili.

La manutenzione programmata è utile soltanto se comprende verifiche funzionali sulle protezioni, sugli interblocchi, sui comandi e sui sistemi di arresto ed è contrattualmente prevista.

La giurisprudenza ha ricondotto alla responsabilità datoriale anche manomissioni abusive dei macchinari che non siano state tempestivamente verificate e segnalate.

In terzo luogo, la formazione deve essere specifica, comprensibile e accompagnata da addestramento pratico. Non è sufficiente consegnare istruzioni o far partecipare il dipendente a un corso, se poi l’attività viene svolta in condizioni diverse da quelle considerate nella formazione o se i ripari previsti non funzionano.

Le istruzioni devono descrivere con chiarezza le operazioni di pulizia, fermo, disalimentazione, gestione delle anomalie e divieto di intervenire sui dispositivi di protezione (si pensi ai permessi di lavoro).

Infine, preposti, responsabili e datore di lavoro devono monitorare le prassi operative reali. In assenza di figure incaricate della vigilanza, la giurisprudenza ha evidenziato il rilievo dell’obbligo di diretta vigilanza del datore sul rispetto delle prescrizioni di sicurezza. Il controllo non deve essere solo formale: deve far emergere comportamenti rischiosi, scorciatoie operative, protezioni rimosse o disattivate e necessità di aggiornare le procedure e la valutazione dei rischi.

Per il lavoratore che abbia subito un infortunio, specialmente in presenza di macchinari privi di protezioni efficienti o di dispositivi di sicurezza manomessi, è importante ricostruire con attenzione le cause dell’evento. Possono assumere rilievo le condizioni dell’attrezzatura, i verbali di manutenzione, le istruzioni ricevute, l’addestramento effettivamente svolto, le modalità operative concretamente richieste e le eventuali segnalazioni precedenti.

L’assistenza di un avvocato per infortunio sul lavoro può essere utile per valutare la tutela dei diritti dell’infortunato, il rapporto con le prestazioni assicurative, l’eventuale risarcimento dei danni ulteriori e la partecipazione al procedimento penale quando ne ricorrano i presupposti. La valutazione deve essere sempre individuale e fondata sulla documentazione del caso, sulle certificazioni mediche e sull’accertamento tecnico delle cause dell’infortunio.

Committente, Appalto e subappalto: come cambia la catena delle responsabilità

La stessa logica vale, con le necessarie verifiche sul caso concreto, quando il macchinario o il dispositivo di sicurezza manomesso sia utilizzato da lavoratori dell’appaltatore o del subappaltatore.

In questa situazione, la responsabilità per l’infortunio non si ferma necessariamente al datore di lavoro diretto dell’infortunato.

L’art. 26 del decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81 impone al datore di lavoro committente che abbia la disponibilità giuridica dei luoghi di verificare l’idoneità tecnico-professionale dell’impresa affidataria, fornire informazioni sui rischi presenti nell’ambiente e promuovere cooperazione e coordinamento tra tutte le imprese coinvolte, compresi i subappaltatori; il DUVRI deve gestire i rischi derivanti dalle interferenze tra lavorazioni.

Quando il pericolo è riconducibile a una macchina, a un impianto o a una protezione nella sfera di disponibilità del committente, l’efficienza del dispositivo non è un dettaglio tecnico riservato alla impresa esecutrice: costituisce un elemento della sicurezza del luogo e dell’organizzazione complessiva dell’appalto in capo al committente.

La Cassazione riconosce infatti che il committente deve considerare i rischi prodotti dal contatto funzionale tra organizzazioni diverse e aggiornare l’informazione in relazione alle concrete evenienze di rischio.

Occorre accertare se il rischio sia realmente interferenziale, oppure se rappresenti un rischio specifico ed esclusivo dell’attività dell’appaltatore o del subappaltatore; nel secondo caso, il relativo governo resta, di regola, nella sfera dell’impresa che organizza quella lavorazione.

La responsabilità del committente richiede inoltre di valutare la sua concreta incidenza causale: la disponibilità dell’ambiente o dell’attrezzatura, i poteri tecnico-organizzativi e di controllo esercitati, l’eventuale ingerenza nell’esecuzione, la scelta dell’impresa e la percepibilità immediata della situazione pericolosa sono indici decisivi.

Resta indispensabile, per stabilire le responsabilità, ricostruire in concreto contratti, disponibilità della macchina e dei luoghi, deleghe, DUVRI, manutenzioni, procedure operative e poteri effettivamente esercitati dai diversi soggetti.